El Reto del Cliente
Apalav, empresa del sector alimentario ubicada en Chiva (Valencia), necesitaba automatizar y optimizar el transporte de carbonato cálcico desde el silo exterior hasta una mezcladora bicónica. La instalación existente requería un sistema capaz de manejar grandes volúmenes con precisión de pesaje, cumplimiento normativo y eficiencia energética, sin comprometer la seguridad operativa ni la calidad del producto.
El carbonato cálcico es un producto pulverulento con densidad aparente de 1,1 kg/l y comportamiento difícil en el transporte. La instalación debía integrarse con equipos ya en funcionamiento sin interrumpir la producción, y la geometría de la nave —silo en exterior, báscula en planta superior, soplante en patio trasero— exigía un diseño de circuito neumático adaptado a las condiciones reales del emplazamiento. A ello se sumaba el requisito de dimensionar el sistema con capacidad de crecimiento futuro para incorporar harina y descargadores de big-bags.
Solución Técnica Propuesta por Sagafluid
Sagafluid diseñó e integró una instalación completa llave en mano que abarca desde el almacenamiento de materia prima hasta la descarga controlada en la mezcladora. El alcance incluyó ingeniería, fabricación, suministro, montaje mecánico, instalación eléctrica y puesta en marcha.
Almacenamiento — Silo 50 m³:
- Silo de carbonato cálcico de 50 m³ en AISI 304, Ø 3.000 mm y altura total de 12.200 mm, con fondo fluidificado para facilitar la descarga de producto pulverulento.
- Filtro de aspiración en AISI 304 con sistema de limpieza por aire comprimido (efecto Venturi) y cuadro electrónico de mando integrado.
- Triple sistema de sondas de nivel IRD (mínimo, máximo y seguridad) para gestión autónoma de la carga desde camión cisterna.
- Roto válvula de dosificación en AISI 316L con motorreductor SEW FA37 (0,55 kW), preparada para variador de frecuencia, capacidad hasta 6 t/h.
- Tubería de carga DN100 en AISI 304 con toma guillemin, válvula de seguridad y caja de expansión. Accesos a cubierta con escalera de gato, jaula de protección y línea de vida en acero inoxidable.
Pesaje — Báscula 2,2 m³:
- Báscula de pesaje de 2,2 m³ en AISI 316 con 3 células de carga en inox, soportes antivuelco y visor panelado en cuadro de control.
- Filtro de aspiración propio con ventilador, sistema de fluidificación con cono en inox y válvula automática de mariposa a la salida.
- Sistema de conexión retráctil en AISI 304 para acoplamiento y desacoplamiento con la mezcladora bicónica existente, con electroválvulas y detectores de posición integrados.
- Sonda de temperatura para medida continua del producto sólido en báscula.
Circuito neumático — Transporte silo–báscula:
- Red de tuberías en inoxidable desde silo exterior hasta báscula, con uniones flexibles en el punto de descarga para no perturbar el sistema de pesaje.
- Soplante de émbolo rotativo (sistema Roots), motor IE3 de 30 kW / 400-690 V, caudal 915 m³/h a diferencial de 0,45–0,6 bar. Dimensionada también para transporte futuro de harina a 3 t/h.
- Cabina de insonorización integrada: 76 dB con cabina frente a 93 dB sin ella.
- Instrumentación completa: sonda de presión negativa, medidores de velocidad de aire en aspiración y en soplante.
Automatización — Instalación eléctrica:
- Cuadro principal en chapa RAL 7035 (2.100 × 2.400 × 600 mm) con 40% de espacio reservado para futuras ampliaciones.
- Autómata Siemens con pantalla táctil de 12″ a color: sinópticos de carga de silo, dosificación a báscula, descarga a mezcladora, configuración, alarmas e histórico.
- Dos variadores de frecuencia Siemens (soplante y roto válvula). Preprogramación en taller y ajuste final en obra.
- Router Ewon para acceso remoto al PLC incluido sin coste adicional.
Resultados Obtenidos
- Capacidad de transporte de 6.000 kg/h (600 kg en 10 minutos), cubriendo la demanda de producción con margen operativo.
- Automatización completa del ciclo: carga de silo desde cisterna, transporte a báscula y descarga a mezcladora sin intervención manual en el proceso.
- Trazabilidad continua del lote gracias al sistema de pesaje integrado con PLC y registro de alarmas e histórico.
- Integración con la mezcladora bicónica existente sin necesidad de modificar el equipo preexistente.
- Instalación dimensionada para ampliación futura sin necesidad de reemplazar la infraestructura principal.
- Reducción de 17 dB en el nivel de ruido ambiental en la zona de soplante gracias a la cabina de insonorización.
Testimonio del Cliente
“Gracias al sistema implantado por Sagafluid, hemos triplicado nuestra producción. El trato con su personal ha sido maravilloso y los recomendaríamos con los ojos cerrados.”
— Esteban, Jefe de Producción, Apalav
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